Hogyan készíti a MET a sisakját?

Hogyan készíti a MET a sisakját?

Gondolkozott már azon, hogyan készül egy MET (a helMET-ből, ha kíváncsi volt) sisak? Elmentünk a cég olaszországi központjába, hogy megtudjuk…

Az olaszországi Comói-tó partján, Lucianna Sala és Massimo Gaiatto által 1987-ben alapított MET sisakgyár ma az Alpok szívében, Talamonában található. A korszerű létesítmény napi 3000 fedelet képes legyártani.

A MET büszke arra, hogy egy telephelyen tervezik és gyártják a sisakokat, lehetővé téve számukra az innovációt és az új termékek sokkal gyorsabb fejlesztését, mint társaik.

Fedő születése
Minden új sisak a számítógép képernyőjén kezdi meg az életét, ahol a forma és a szellőzés meg van tervezve. Minden új modellen teljes körű tesztelést végeznek, mielőtt bármilyen fizikai sisak készülne.
Szerkezeti ütésszimulációs tesztelés történik az esetleges gyengeségek felderítésére, és geometriai módosítások végezhetők 3D számítógépes modelltesztelés után.
Miután a sisak túljutott ezen a szakaszon, egy 3D-s nyomtatógép munkába áll, és elkészíti a sisak életnagyságú modelljét.

A gyártósorhoz… és a robotokhoz
Ha a sisak engedélyt kap, ömlesztve is előállítható a cég saját gyárában.
Mindegyik sisak külső héja polimer lemezből készül, amelyet felmelegítenek, majd fúvással formálnak.

A sisakgyártási folyamat leglenyűgözőbb része következik – a robotok! A külső héjat a robotállomáson lévő tartóra helyezik, ahol minden robotkar előre be van programozva egy sor vágás elvégzésére.

A robot ezután munkához lát, és egy finom fúrószárral abszolút pontossággal vágja ki a szellőzőnyílásokat, a hevederhorgonyokat és minden egyéb bemetszést, amelyre minden egyes sisakon szükség van. Az elkészült héjat eltávolítjuk a tartóról, és készen áll a következő folyamatra.

Az ebből a szakaszból származó hulladékot újrahasznosítják, és többek között vállfákká alakítják – a MET célja, hogy a lehető legkörnyezetbarátabb legyen.
Poli injekció
A gyártási folyamat következő lépése az, hogy a héjat meg kell tölteni polisztirollal – azzal a cuccal, amely megvédi a fejét, ha ráüt a fedélzetre. A polisztirolt megolvasztják és befecskendezik egy nagy gépbe, majd a héjat vízzel lehűtik. Ezt később újrahasznosítják, és az épület vécéiben használják. Három perc elteltével a sisak kijön a gépből, és készen áll a tesztelésre és a befejezésre.
Szigorú tesztelés
A MET világszerte forgalmazza sisakjait, és a fejfedőknek meg kell felelniük minden olyan ország szabványának, ahol értékesítik.
Minden vizsgálatot a helyszíni laboratóriumban végeznek, különféle büntetőberendezések segítségével. A számunkra bemutatott gép egy 60 mérföld/órás sebességű ütközést szimulál a sík talajon. Van egy másik üllő is, amellyel szimulálják a járda sarkának ütközését.

A látott bemutatón és a kiállított összes tesztelt sisakon egyértelmű volt, hogy a tesztelés aprólékos.

Szíjazz fel
Miután tesztelték és megépítették, a végső sisak készen áll a hevederek, csúcsok, matricák és bármi más hozzáadására.

Meddig bírja a sisakom?
Számos elmélet létezik arra vonatkozóan, hogy mikor érdemes sisakot cserélni – ezért a MET úgy döntött, hogy saját modelljeik tesztelésével válaszol a kérdésre. És az eredmény? Nyolc évig egy MET sisak jól teszi a dolgát, ha nem sérti meg egy ütközés során.

Miért olyan drágák a csúcskategóriás kerékpáros sisakok, ha kevesebb anyag van bennük, mint az olcsókban?

Mivel a csúcskategóriás sisakokban, például a MET új Sine Thesisében kevesebb anyag (polisztirol) van, aerodinamikusabbak, hatékonyabban hűtik a fejet, és könnyebbek is.

A csúcskategóriás sisak létrehozásának folyamata sokkal időigényesebb, bonyolultabb és több energiát igényel, mint egy olcsóbb modell elkészítése, amint azt látogatásunk során tapasztaltuk. A sisak több szellőztetése több vágást és így több időt igényel, ami több pénzt jelent.

Egy alacsony kategóriás modell tömeges mennyiségben készíthető olyan öntőforma segítségével, amely hatszor olyan gyorsan képes sisakokat készíteni, mint például egy 134,99 GBP-os szinusztézis. A szinusz tézis összetettebb kialakítású, ezért több időt és figyelmet igényel.

Az egyes sisakok gyártási folyamata azonban ugyanaz. „Minden sisakban minden funkciót kombinálunk: először a biztonságot, majd a tervezést, majd a szellőzést” – mondta Matteo Tenni termékmenedzser.